今天小编就和大家说说做铝棒表面阳极氧化时的一些注意事项、技巧和经验分享。
阳极氧化工艺条件的控制与氧化膜的质量密切相关。 这是因为工艺条件是根据不同的工艺配方通过一系列实验获得的。 在进行阳极氧化之前，应牢记指定的工艺条件。 有好几种，操作时要严格按照工艺要求进行。 其中，最基本也是对质量最敏感的因素是：溶液温度、电压和电流密度的控制范围、阳极氧化时间、溶液搅拌方法、槽液体积电流密度以及槽液体积与阳极氧化面积的比例， ETC。 。
阳极氧化时如何控制电压问题？
电压调整取决于溶液的温度。 当溶液温度较低时，应采用规定的上限电压，因为溶液温度较低时，得到的氧化膜致密，氧化膜电阻较大。 加厚氧化膜时，必须使用较高的电压，否则难以获得正常的氧化膜质量。 当固溶温度较高时，反之应降低电压，否则会因氧化膜疏松而使固膜速度过快，难以获得理想的氧化膜厚度。
例如：在没有冷却装置的机组中，夏季溶液温度会接近极限温度。 如果仍需要继续工作，电压不能超过12V。 而且冬季溶液温度低于极端温度下限，此时电压会升至18V等高位。
阳极氧化是放热反应。 当工作量较大时，溶液温度会逐渐升高，因此应随时进行测试，作为调整电压的依据。 如果温度继续升高，电压达不到标准，就很难保证质量。 此时应停止生产。 加工前采取适当的冷却措施并满足工艺要求。
阳极氧化时如何控制电流密度？
常温下（20℃左右），除特殊工艺配方外，普通铝及其合金阳极氧化的电流密度控制在1~1.5A/dm2。 根据温度、溶液浓度、零件形状和其他相关工艺条件选择溶液。
适当提高电流密度，有利于加速膜层形成，缩短阳极氧化时间，增加膜层孔隙率，改善着色效果。 随着电流密度不断增加，阳极氧化过程中会受到焦耳热的影响。 膜孔内的热效应增强，局部温度显着升高，从而加速氧化膜的溶解速度，成膜速度下降，遇到复杂零件时成膜速度下降。 会导致电流分布不均匀，影响着色效果。 工件表面还可能出现易于擦拭的疏松氧化膜，或者工件表面的膜层变脆、龟裂或出现白点。 严重时可能会造成工件烧蚀。
在一定的电流密度范围内，选择合适的电流密度可以加速薄膜的生长，但超过一定值后，成膜速度就会下降。 根据上述原则，可采取以下措施来保证产品质量，提高生产效率。 当冷却条件良好且溶液能满足强烈搅拌时，可采用电流密度上限，以提高工作效率。
当没有冷却设备或强烈搅拌时，即使当时溶液温度适中，也必须适当控制电流密度，以防止阳极氧化过程中因温升过快而出现质量问题，甚至可能导致零件烧蚀。严重病例。 这时，降低体积电流密度就是最有效的方法。
正确估算阳极氧化工件的表面积也是合理控制电流密度的重要条件，应认真对待。 电流密度应与阳极氧化部件深凹处的其余表面分布一致。
阳极氧化着色色差控制流程
铝型材表面的氧化膜表面由多孔层组成，比表面积大，化学活性高。 利用这一特点，可以对阳极氧化膜的表面进行各种着色处理。 除了提高产品的装饰性和耐腐蚀性外，还为铝制品的表面提供了各种功能性。
阳极氧化膜着色方法一般有三种。
第一类：化学浸渍法
室内装饰及工艺品一般采用化学浸渍
第二类：电解着色法
建筑铝门窗一般采用电解着色法
第三类：整体着色法
早期采用整体着色方式，但由于颜色种类有限且成本相对较高，国内外基本不采用该技术。
以铝的阳极氧化为例，介绍如何解决阳极氧化带来的色差问题。 先了解一下流程。
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