随着包括汽车工业在内的装备制造业的发展，材料轻量化已成为必然趋势。 在电动汽车领域，用铝基制动盘替代铸铁制动盘是减轻其重量的重要途径之一。 中国汽车工程研究院的数据显示，电动汽车轮毂部件每减重1公斤，每百公里可降低能耗0.04千瓦时。 使用铝基复合材料制动盘的电动汽车可减轻车辆重量约15公斤。 续航里程为500公里的电动汽车预计可减少电池负载约3千瓦时，从而降低整车成本约1000元。 元。 以此计算，100万辆铝基复合制动盘汽车预计在原有二氧化碳减排量的基础上，每年可减少二氧化碳排放量约12万吨。
基于此，中国汽车工业协会于去年1月批准推出团体标准《电动乘用车用铝基复合材料制动盘性能要求及测试方法》。
近年来，金田铝业专注于交通装备关键部件的轻量化研究，自主创新突破了多项行业共性技术难题。 成功开发时速120公里轨道交通车辆及新能源汽车用铝基复合材料制动盘。 铝基复合制动盘在相关细分领域积累了技术、数据和经验。 此次，金田铝业和广汽集团牵头，联合中国汽车工业协会、吉利研究院、蔚来汽车、北汽新能源等8家国内研发机构和整车制造商，以及21家行业制动系统制造商，摩擦片生产企业、第三方检测机构、高等院校成立了标准起草工作组，最终完成了本标准的制定。 该标准包含11个主要部分，从材料要求、尺寸公差和形位公差、性能要求、外观要求、无损检测要求、禁用物质要求、检测评价方法等对电动铝基复合制动器进行了明确规定。光盘。
据悉，今年上半年，湘投金田铝业自主研发的电动客车用铝基复合材料制动盘已顺利通过AMS、高负载、热裂等10余项台架试验，并取得了优异的成绩。已安装在特定型号上。 完成了40多天的路测，总里程超过10000公里。 这也是铝基复合材料制动盘首次在国内通过实车道路测试。 各项数据结果证明了铝基复合材料制动盘的整体制动性能。 相关数据为团体标准的编制积累了大量的数据。
