1.3：轮廓形状
尺寸和形状的影响凹形轮廓的外部尺寸和几何形状对挤压产品的金属流出率有显着影响。 总的规律是：几何形状简单、对称性好、宽厚比小的产品可以比较高； 反之，几何尺寸复杂、宽厚比大、壁厚差异大、对称性差的制品，挤出速度应相对较慢。 一些。 在相同条件下，制品壁厚越薄，制品沿截面变形越均匀，产生挤压裂纹的倾向越小。 因此，挤出速度可以更快。
1.4：变形程度的影响
产品的变形程度越大，所需的挤压力越大，金属变形的热量也越大，因此产品的流出速度应较慢； 反之，如果变形程度小，金属流动均匀，则挤压速度可以较快。
1.5：模具结构的影响
挤压铝合金型材时，所用模芯的类型由型材的特性决定。 一般实心型材采用平模，空心型材采用舌形或分流组合模具。 对于6063合金，平模比舌模或分流组合模阻力更小，因此挤压速度可以更高。 对于相同结构的模芯，模芯工作带越宽，合金与工作带之间的表面摩擦力越大，制品表面产生的附加拉应力越大，倾向越高制品表面出现挤压裂纹。 因此，挤出速度需要相应降低。 其次，从金属与型芯工作带之间的表面摩擦来看，型芯工作带越硬、越光滑，挤压速度就应该越快。
2：提高挤出速度的新工艺
随着现代技术的发展，出现了提高挤压速度的新工艺，发展了等温挤压、等压挤压、等速挤压、高温挤压、低温挤压和氮气冷挤压等挤压新工艺。
2.1：等温挤压工艺
等温挤压自动调节挤压速度，使变形区温度保持在恒定范围内，实现快速挤压。 特别是有的设备配有微电脑装置，自动控制挤出。 达到减速的目的。
