1. 对称处理方法
对于加工余量较大的零件，为了加工时有较好的散热条件，避免热量集中，加工时应采用对称加工。 例如，如果有一块90mm厚的铝板需要加工到60mm，如果一侧铣，立即铣另一侧，一次加工最终尺寸，平整度将达到5mm； 如果采用重复对称加工，则每面均加工两次。 最终尺寸可以保证平整度达到0.3mm。
2.分层多重处理方法
如果板材零件上有多个型腔，如下图所示。 加工时不宜采用一腔一腔的顺序加工方法。 这样很容易造成零件受力不均匀，造成变形。 采用多次分层加工，尽量在每一层同时加工所有型腔，然后再加工下一层，使零件受力均匀，减少变形。
3、适当选择切削量
通过改变切削量来降低切削力和切削热。 在切削量的三个因素中，退刀量对切削力影响很大。 如果加工余量过大，一次走刀切削力过大，不仅会使零件变形，而且会影响机床主轴的刚性，降低刀具的耐用度。 如果减少退刀量，生产效率就会大大降低。 然而，数控加工都是采用高速铣削，可以克服这个问题。 在减少背切量的同时，只要相应增加进给量，提高机床转速，就可以在保证加工效率的同时降低切削力。
4、注意切割操作的顺序
粗加工和精加工应使用不同的走刀顺序。 粗加工强调提高加工效率，追求单位时间的去除率。 一般可采用逆铣。 即以最快的速度、最短的时间去除毛坯表面多余的材料，基本形成精加工所需的几何轮廓。 精加工工艺强调高精度、高质量，应采用顺铣。 由于顺铣时刀齿的切削厚度逐渐从最大减小到零，加工硬化程度大大降低，零件的变形程度也减少。
5、薄壁件的二次压缩
薄壁铝管、铝方管工件在加工过程中因装夹而产生变形，即使是成品也无法避免。 为了将工件的变形减少到最小，可以在精加工达到最终尺寸之前松开压紧件，使工件能够自由地恢复到原来的形状，然后再稍微压一下，只要可夹紧工件，从而获得理想的加工效果。 总之，夹紧力最好施加在支撑面上，且夹紧力应作用于工件刚性好的方向。 在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。
6、先钻后铣的加工方法
加工带型腔零件的铝管、铝方管时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头一样直接穿入零件内。 这会导致铣刀容屑空间不足，排屑不良，导致零件过热和膨胀以及崩刀、断刀等不良现象。 先用与铣刀尺寸相同或大一号的钻头钻孔，然后用铣刀铣削。 或者，可以使用 CAM 软件来生成螺旋切割程序。
